鈦管在冷軋軋制過程中極易產(chǎn)生表面缺陷，特別是內(nèi)表面裂紋和折疊。純鈦的力學性能很大程度上取決于間隙元素的含量特別是氧含量。降低氧含量材料塑性好、加工性能較好，但是單純采用這種方法并沒有大面積消除管材的內(nèi)表面裂紋和折疊等缺陷，而且難以保證管材的強度。因此，必須對厚壁管材在氧含量不同情況下的軋制變形過程做一分析，找出缺陷產(chǎn)生的原因。對于鈦材來講，由于加工硬化的影響，其變形程度與其強度、硬度之間存在著正相關關系，所以，研究變形截面上的顯微硬度及金相組織，可以間接的顯示截面上不同部位的變形程度的大小，從而對軋制過程做以研究分析。

 

鈦管各道次軋制的近外壁與近內(nèi)壁的顯微組織。鈦管材各道次軋制后的近內(nèi)壁變形纖維組織要比外層細密，硬度曲線中內(nèi)壁點在軋制過程中的硬度值增量大于外壁點基本一致，這也從側面反映出厚壁管材在變形過程中的截面上的沿厚度方向變形不均現(xiàn)象。1.厚壁鈦管材在變形過程中，曲線尤其是內(nèi)孔曲線應平緩，送進量宜小。2.從硬度的分布曲線分析，鈦管材在變形過程中，沿壁厚方向存在不均勻變形現(xiàn)象，氧含量的增加會使這種不均勻現(xiàn)象更加復雜。在變形率較大（多35%)且氧含量較低的情況下，厚壁管在軋制過程中斷面的變形會逐漸趨于均勻。但是當氧含量較高時，管材軋制即使?jié)M足大變形率條件，斷面上的變形也難以均勻。

 

鈦管施工中經(jīng)常會遇到一些排凝、排放、儀表取源部件等小孔，用常規(guī)方法很難開孔。在鈦管施焊前,將孔的大小以及孔的詳細準確的位置畫在相應的鈦管上。用車床沿孔的邊緣中心線鉆很多小孔，越密越好。全部鉆好后，用銅錘輕擊孔中心弧板，致其脫離,然后用細牙圓銼等專用工具將孔加工至符合要求。3鈦管焊接工藝。鈦管表面的油污、氧化膜等雜質會對焊接造成危害，在焊前必須加以清理,所有焊接表面和焊件每邊的母材表面，至少50nrn范圍內(nèi)用不誘鋼絲刷清除雜質，有氧化層的鈦管表面需清除氧化膜，之后再對母材用丙酮進行清洗。對焊絲也必須進行同樣清理,處理完的焊件和焊絲應立即組對施焊，如果放置時間超過2h，須重復上述過程清理一遍。同時操作人員在焊接過程中必須戴潔凈的手套，施焊環(huán)境應清潔，風向風力合適，減少空氣中的灰塵，以保護坡口兩側及焊絲的清潔。

 

鈦管在運輸過程中，應按同等要求擺放。在吊裝過程中，宜采用尼龍或合成纖維吊帶。如果采用鋼絲繩、卸扣，均不得與管道直接接觸，應采用橡膠或石棉制品予以隔離。下好料的鈦管，口徑較小的，最好上車床車制坡口，車床轉速應較慢，并注意冷卻。口徑較大的(DN100以上），宜采用磨光機打磨坡口。操作時速度應較慢，分幾次完成,并注意冷卻。接近要求時，再用細牙銼去除污染層,直至達到坡口要求。坡口表面應平整,不得有裂紋、重皮現(xiàn)象，并徹底清除毛刺、熔碴及氧化物。坡口角度應符合焊接工藝要求，當坡口加工結束后，對坡口兩側50mm內(nèi)進行酸洗、清理。然后用塑料布封好，做好標識。當采用磨割時，操作應在符合要求的其它場所進行。坡口加工達到要求后，再移至預制專用場所。